コードバンの工場見学

革の王様がどうやって作られてるの?

コードバンは固く貴重で手触りも最高!「革の王様」とも言われています。
日本でただ一社、コードバンだけを製造している会社が兵庫県姫路市にあります。
今回、永年の希望が叶い工場見学が出来ることになりました。ご一緒に出掛けましょう。

人気のランドセル(B-41K)コードバンです。

滑らかな手触りと深い光沢、硬くキズにも強いことから人気のコードバンですが、一体どうやって作られてるんだろう? 牛革を作る工場へは幾度も見学に行きましたが、コードバンの工場へは出掛けた事がありませんでした。 「永年の疑問を解決しよう!」と出掛けました。

工場からは姫路城が望めました。

新幹線姫路駅から車で15分ほど、工場からは世界遺産の姫路城が見えます。 以下のような質問、疑問を用意しました。

◎ コードバンが出来るまでどれくらいの時間がかかるの?

◎ 余った革の部分はどうやって使われているんだろう?

◎ 一度に何枚を作るんだろう?

◎ ウレタン塗装は何回ぐらい重ね塗りするの?

◎ 色や薬品の調合も自社でしているの?

◎ コードバンのカネ(金)の部分はどうやって見つけるの?

これが輸入されたばかりの原皮(馬の皮)です。

ちょっと衝撃的な写真ですけど、こんなカタチで輸入されます。フランスやポーランドの食用の小型馬だそうですが、これはポーランドから入荷したばかり。 これから約11ケ月の長い時間と複雑な作業を経て、コードバンに変身する作業が始まります。

大きな樽に入れて作業開始!?

塩で固められた状態で輸入されましたから、大きな樽に入れて水を加え、塩分を抜いたり汚れを除いたり、石灰を入れて毛を抜いたりと…。 作業が続きます。樽の内部には凸状に棒が並んでいて撹拌します。大きな洗濯板みたいだと想像してください。多量の水が必要ですね~。

馬の皮を加工してコードバンにするには

水だけでは駄目で、ミモザという南アフリカに生えている樹木の皮の部分を採取精製した渋剤(タンニン剤)を使います。ヨーロッパの 地中海あたりを初夏にドライブしていると両側に鮮やかな黄色い花々を咲かせている樹があります!あれですが 、南アフリカでは 「タンニン(渋)」を採集するため植林されているそうです。 樹皮の部分は精製してタンニンの樹脂に、木質の部分はトイレットペーパーの材料のパルプになるそうです。 ご覧のように麻袋に入ってますが、内部はアメ色の硬い固形で割らずにそのまま「タンニン槽」に浸けます。

企業秘密で公開できませんが…。

馬の皮(お尻の部分)を木製の3m×3mくらいのの四角いプールに100枚くらい吊るし、水とタンニン剤を入れて化学反応が進むのを待ちます。 この工程の事を「鞣製(ナメシ)」と呼びます。 反応を促進するため、ユサユサと機械的に揺らす程度ですから時間がかかるんですね~。 油脂や繊維の部分が反応し、腐りやすかった皮が 安定した繊維分だけの革へと変身するため、次第に渋剤の濃い槽へと移して約6ケ月間。馬皮がコードバンになるのを待ちます。 普通の牛革の場合、永くても3ケ月ほどで出荷できるそうですから、いかに時間がかかるか判りますね。

タンニンの槽から引き上げると。

こんな状態です。心なしか永~いタンニン浸けに疲れたように見えますね!(笑い) これから水分を絞り、セービングという機械で削って厚さを整える工程になります。

いきなり大きな機械が…!

ちょうど事務所に於いてあるシュレッターの刃物の巨大な物が内部で廻っている。 と想像してください。従業員の方は2本のローラーの中を微妙に回転させて コードバン層を含んだ革を漉きならして余分な部分を削り取っていきます。 次のコードバン層を現わすためと残碎を取り除く工程です。

セービングという大きな機械に!

湿り気のある(軟らかい)間に革の裏側を削り、余分な部分を除き厚さを均一にしたりカタチを整える工程です。 同時に湿度を下げる事もできるようです。

扇風機が活躍する工場。

あちこちに扇風機があるのが面白いですね。タンニン鞣しといって、牛革で多く用いられるクローム鞣しとは違い 時間をたっぷり掛けるのがコードバンの特徴。乾燥方法もエコなのが面白いですね。

しばらく寝かせるんだそうです。

セービングで厚さを整えてもまだ化学反応は済んでいないため、1ケ月くらい寝かせるんだそうです。「寝かせるとタンニンがしっかり安定し軟らかい 風合のコードバンになるんです。」 というお話しでした。 本当に毛布を掛けてあったのには驚きました。

自然乾燥が一番みたい。

牛革の場合、熱と圧力を加えて(プレスして)乾燥させるのが普通ですが、コードバンはタンニン鞣しのため、自然乾燥が 一番らしい。工場内ではよくこの光景を見ることが出来ました。

タンニンの槽から引き上げると。

こんな状態です。心なしか永~いタンニン浸けに疲れたように見えますね!(笑い)

革を重ねて裏側を削りコードバン層(カネの部分)出す工程へ。

コードバンは馬の革の表面ではなく、内側に存在するため、革の裏側(お肉の側)を 機械で削ります。今回の工場見学では削る工程は残念ながら見る事ができませんでした。

裏側を削って、コードバン層が出た状態です。

左側の革に色の濃い部分があるのが判りますか?ここがコードバン層です。 端のコードバン層の無い部分は軟らかいので指で触っても、すぐ判りました。 ゲージで計ります。これより小さい物は靴や財布になります。ランドセルに使用できるサイズの物は全体の5~6%とか!! 以前は30%と聞いていましたからビックリ! 馬が小型化したのとランドセルが大きくなったためだそうです。なるほど…! だから注文してもなかなか入荷しないんだ~!!と納得。 コードバンのランドセル、本当に贅沢で貴重なんですね!!

ランドセルに使えるサイズは5~6%?

これも永年の疑問でした。ランドセルがだんだん大きくなってきています。 ランドセルに使用できるサイズのコードバンは何%あるんだろう? このゲージより大きくーネットの普及で多くの専門店やメーカーがホームページを開設し、お客様は自由にいろんな店を訪問できるようになりました。 私も同業他社のホームページを時々覗くことがありますが、物作りにかける姿勢や考え方はそのままホームページにも表れてくるものです。 商品に対する自信やこだわりも画像や説明の中に表れます。 じっくりそのあたりを観察するのもよいかも知れません。
ランドセルの出来るまでを紹介するページも用意しました。

革の裏面を削るとコードバン層が現れます。

残念ながら「削る工程」は動いていませんでしたが、コードバン層だけが鈍い光を放っていてハッキリ判りました。 参考のため画像に白いラインを書いてみました。層の厚さはわずか1mm程、削り過ぎると消えてしまいます。 勘というか、コツというのか…。 

これは何?

ガラスの円柱を機械に挟み込み、往復させてコードバンの表面を磨いて行きます。 素朴な質問、「もっと幅の広い機械でやってはいかないのかな~?」今度聞いてみたいと思います。

この作業をグレージングと言います。

職人さんの手加減とガラスの摩擦でコードバンを含んだ皮革を磨いて行くと、コードバンの部分だけが光沢を帯びてきます。 目と勘が頼りの技!ですね。知れば知るほど面白い皮革だと思いました。

グレージングされた結果がこちらです。

ほら、コードバンの部分だけが光沢を帯びてきました。皮革の表皮の下に存在するコードバン層は削って行くと 現れてきます。でも個体差が大きく表面を滑らかにする必要もあり、グレージングは欠かせない工程だそうです。

じっくり検討してください。

ランドセルは買い替えのできない物、6年間使う大切な物です。じっくり検討されて、後悔のないランドセル選びをされるよう願っています。

コードバン層のない部分の革は

これから馬革を塗装する所です。右の窓の中に塗装するスプレーが2基ぐるぐる回っていて 均一に塗装されます。センサーが働いて、革の部分だけに塗装します。このラインは3~4回 塗り重ねます。完成した馬革はバッグなどに使用されるそうです。

反対側へ回ってみると。

馬のお尻の部分はこれまで見てきたように加工されてきましたが、 他の部分は軟らかいのでクローム鞣しという別のナメシ方で皮革にします。 この装置は表面を塗装し乾燥させる工程です。

仕上げ工程の全体です。

水性ウレタン塗料の吹き付け察業をする工程です。空気中のチリや微細なゴミが付着すると大変なので この工程は清潔に保たれているようです。上のようなラインで4~5回塗料を塗り重ねるそうです。

こちらで表面の塗装がされます。

ウレタン塗装といって、空気中の細かいチリやゴミも嫌う繊細な塗装のため、別棟の塗装室がありました。左の透明な窓の中に 2台のスプレーがあって塗装され、右に長い乾燥ラインが続いています。ここでは4~5回塗料を塗っては乾燥! 塗っては乾燥して塗り重ねて完成だそうです。この日は残念ながら作業を見ることはできませんでした。(残念!!)

日頃、コードバンを扱いながら…

疑問に思っていたことが一挙に解決できた工場見学でした。遠くポーランドやフランスから送られて来た馬皮が 日本の技術でコードバンに変身し、日本の元気な子供たちのランドセルになる。素敵ですね!

こうして作られたコードバンが届きました。

永い時間と工程を経て鮮やかに仕上がったコードバンが届きました。画像の上部のように紙包みの状態で届きます。 今度は私たちの出番です。大変な作業を経て作られたコードンバンです。子供たちのランドセルになって6年間活躍できるよう、 私たちも心を砕き半生を込めて培った技術で答えたい。と決意を新たにする工場見学でした。 ご協力いただいた(有)新喜皮革の皆さんに感謝します。